机器人与工人密切配合，工作时如默契的伙伴;车间里的AGV小车自动穿梭运送物料;堆垛机器人自动输送仓储......

在双星轮胎工业4.0产业园，双星打造的全球个全流程“工业4.0”轮胎智能化工厂，实现了将“互联网+”与产业深度融合。在整个工厂生产流程中，智能机器人分布在各个环节，工人只需要进行关键工序的确认和调整，智能机器人和工人密切配合;车间里的AGV小车自动穿梭运送物料;智能化成品立体仓储中，堆垛机器人自动输送仓储，实现了智能排产、智能送料、智能检测、智能仓储、智能评测。 据了解，双星“工业4.0”智能化工厂80%以上的装备是双星自己开发、制造的，应用了全球领先的模块化智能设备，全球独创的MEP智能信息匹配系统和11种超过200个智能机器人;集成全球领先的信息通讯技术、数字控制技术、智能装备技术，具有产品定制化、企业互联化、制造智能化三大特征。

据悉，双星“工业4.0”智能化工厂实现了绿色、智能化转型，劳动强度降低60%以上，产品不良率降低80%以上，劳动生产率是过去的3倍以上，产品实现高端、高差异化、高附加值、高质量，环保、能效达到世界先进水平。双星的销量、收入、利润大幅增长，是行业为数不多的收入、利润持续三年双增长的企业。双星品牌连续两年入选《亚洲品牌500强》，并位居中国轮胎企业首位。2016年，工信部授予双星“绿色轮胎智能制造试点示范企业”(轮胎行业)、“质量标杆”、“工业品牌培育示范企业”、“技术创新示范企业”，是五年以来中国所有企业中一家全部获得四项殊荣的企业。

双星创新驱动，自我颠覆，变“新常态”为“新抢态”，积极探索轮胎工业转型发展新模式，抢先转型、抢先创新、抢先从“汗水型”走向“智慧型”，成为中国轮胎智能制造的引领者。